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Ich bin kein gelernter Kfz´ler.
Aber seit meinem 17. Lebensjahr schraube ich an Autos aller Marken und Alter.
Dazu gehörte auch immer schon der Umgang mit Spachtelmassen, Schweißgeräten, und Verbundwerkstoffen.
Habe schon genug Lehrgeld gezahlt und daraus gelernt. Dabei haben mir unter Anderen auch KfZ- Meister und Fahrzeugbauingeneure sehr geholfen.
Danke Dafür Jungs!
Natürlich gebe ich mein Wissen auch gern an ernsthaft Interessierte weiter.
Schreibt mir dazu einfach eine Mail und ich werde ASAP antworten.
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Großen LLK verbauen
... ohne ein einziges Loch in die Karosserie zu schneiden!
Vorwort
Dieser Umbau ist nichts für euch, wenn ihr auf jede zehntel Sekunde beim Ansprechverhalten Wert legt.
Durch den längeren Weg der Verrohrung "verschlechtert" sich Dieses minimal.
Wer allerdings Wert auf die totale Unversehrtheit seiner Karosserie legt und kein Profi- Renn/ TIME ATTACK- Fahrer ist, für den ist dies die Alternative zu den üblichen LLK Kits.
Vorbereitung/ Werkzeug
WIG/ TIG- Schweißgerät, wen Ihr alles selber schweißen wollt.
MAG - Schweißgerät, wenn ihr die Rohre nur Punktet/ Häftet und das durchschweißen einem Profi überlassen wollt.
Eine Bandsäge (ist die optimale Lösung für unkomplizierte gerade Schnitte). Sonst tut es auch eine Flex, die Ihr so oder so benötigt. Dazu ein par Trennscheiben und ein, zwei grobe Schrubbscheiben.
Weiter erforderlich sind ein kleiner "Basic" Werkzeugkasten, ein Maßband, Bohrmaschine/ Akkuschrauber, ein Bohrerset (mindestens ein 6,5er für die M6 Schraubenlöcher) , einen Entgrater um die Schnittstellen zu säubern, Schleipapier (um 200er Körnung) zum säubern der Schweißflächen und deren Umgebung.
Material
Tipp: Am besten ihr messt euch das selber aus und rechnet mit rund 50 Prozent Verschnitt/ Verlust weil auch mal etwas schief geht.
Ihr braucht 90 Grad Rohrbögen, gerade Rohre (ca. 3,5m sind es am Ende) Reduzierung von 2 auf 2,5 Zoll (gibt es nur von 2 auf 3 Zoll), ein halber Meter 3" Rohr für die Überwurfwulste der 2,5" Rohre ( wird ausführlich erklärt),
Schilikongewebeschlauch, Silikongewebeschlauch- Reduzierung von 2,75 auf 2,5 Zoll für den Anschluss an der Drosselklappe.
Weiteres Material zum Anschluss div. Unterdruck und Abblas- Anschlüsse:
Schlauchschellen in 2 und 2,5 Zoll + 1 x in 3 Zoll für die Drosselklappe.
Schritt für Schritt
Stoßstange demontieren. Hupen Demontieren. Alten LLK inkl. den Haltern entfernen.
Merkt euch dabei die Haltepunkte und übernehmt diese für eure Verrohrung. So müsst ihr keine Löcher bohren.
Ich habe als erstes den LLK platziert. Dann die Stoßstange etwas abgeschnitten / angepasst.
Lasst ca. 5 mm Platz zwischen allen Teilen, da sich der LLK im Betrieb etwas bewegen wird.
Dann fangt an euch von den LLK- Anschlüssen Richtung dem Ort des originalen LLK vor zu arbeiten. Von dort aus als erstes die Hotpipe fertig verbinden und dabei immer den Weg der Coldpipe im Auge behalten.
Ein wichtiger Punkt ist auch die Wulst, welche euch das herunter rutschen der Verbinder verhindert. Normalerweise werden diese jeweils an den Enden der Rohre geboerdelt.
In meinem Fall habe ich mir eine andere Lösung einfallen lassen ,da man Edelstahl auf Grund seiner Festigkeit nicht einfach boerdeln kann.
Auch bei Aluminium Rohren ist diese Methode super, wenn man sich die rund 250 EUR für eine vernünftige Maschine sparen will.
Schneidet dazu einfach ca. 4 mm starke Streifen eines geraden Stückes Rohr herunter, verpasst ihnen vorher eine Phase,
trennt sie auf und schweisst sie mit der Pahse vom Ende weg zeigend an das Rohr.
Erst punkten, dann einfach nur am Ende des Rohres die beiden Stücke miteinander verlaufen lassen.
Die rot eingekreisten Anschlüsse ausmessen und entprechendes Rohr kaufen. Die Löcher am besten erst bohren und sauber ausschleifen nachdem ihr die Anschlüsse aufgeschweißt habt. So brennt ihr schwerer Löcher beim schweissen in das Material.
Und so sieht es dann nach Tagen voller Messen, Schneiden, Schleifen, Biegen und immer wieder Messen und Schneiden endlich aus.
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